10月9日，在结束连续57天的海上坚守，完成最后的工装回收后，我终于上岸了。坐在返航的船上，回首远望20台中国海装H151-5MW风电机组在目前国内离岸最远的海上风电场——江苏盐城大丰风电场上巍然矗立，一股强烈的自豪感油然而生，而一身的疲惫顿时消散。

回顾这段追风海上的日子，从盛夏酷暑奋斗至初秋时节，每一天都让我铭心刻骨。

6月2日一大早，我随大丰项目海上吊装人员一同从盐城大丰区王岗闸乘船出发，由于第一次接触海上机组吊装，这一切对于我来说都很新奇。

我们的船航行在大海上，沿着波浪的起伏远远望去，朝阳下的吊装船好似一个庞大的四脚兽镇守着这一方海域，显得格外的雄伟昂扬！本项目5MW机组的吊装船是规格为108M *40M*7M、排水量12680吨的福船三峡号。第一次见到这庞然大物时，我完全被震撼到了，心想只有这样的大块头才能征服海装的5MW。

经过4个半小时的海上航行，我们来到吊装船所在的位置。当吊装船上的吊篮缓缓落下，我跟随大家一同乘坐吊篮登上了吊装船，随着吊篮的缓缓上升，恐高的我心里还是有些许害怕，但想着自己要参与大丰项目首台5MW机组的吊装，这促使我战胜了眼前的恐惧。

虽说我是一个土生土长的海边孩子，却从未如此深入过大海，6月的海风并不如想象那般的拂面惬意，反而是凉风裹挟着湿气渗透到衣裤里，吹得人浑身关节隐隐作痛，还好经验丰富的同事预先帮忙准备了护膝。

来到吊装船上，我们立马与现场各单位进行安装技术交底，交底内容直接关系到首台及后续机组是否能顺利吊装，进行完技术交底后，就是吊具、工具的清点移交。在所有事前准备工作完成后，6月3日，我们拉开了首台机组的吊装序幕。

俗话说万事开头难，由于此次是新机型的首次安装，我们的吊装过程并不如想象那般顺利。在组装叶片时我们遇到了变桨系统问题，由于大丰项目首次采用SSB变桨系统，在首台机组叶片组装变桨过程中出现了停顿，难题面前，我们沉着冷静分析，最后顺利完成了3个变桨轴承的变桨。

虽然首台吊装过程中我们遇到了一些问题和难题，但我们都临危不惧，不负使命，一一攻克，最终历经6个昼夜的连续奋战，6月9日，我们终于完成了首台机组的安装。

首台机组完成吊装只是一个小小的阶段性胜利，我们知道后续还有更艰巨的任务在等着我们去一一攻破。

海上作业不比陆地，海上吊装要考虑潮位、风速、涌浪等多方面因素，只要现场环境允许现场是24小时作业，由于海上风浪大、湿气重，有些第一次来到吊装船的同事很不适应，有时候海风太大，吹在玻璃窗上一直响，根本睡不着。长此以往我们现场人员的生物钟都被打乱了，很多同事都不适应，但是大家没有一个叫苦的，第二天依然个个铆足了劲投入到工作中去。

除了身体的考验外，吊装过程中我们还要应对突发状况。有一次吊装风机机舱时，风速突然增加到每秒12米，塔筒在狂风中摇摆不定，当时第三段塔筒刚刚吊完，如果不及时把机舱压上去，会造成螺栓断裂甚至更严重的后果。关键时刻，我们紧紧抓住风速降低至每秒10米以下那短暂的宝贵时间，顺利地把机舱压了上去。事后，我们每个人都惊出了一身冷汗。 

就这样吊装现场有条不紊、临危不惧，6月14日，我们完成了第二台机组吊装、6月20日，完成了第三台吊装、7月3日，完成了第四台吊装......9月26日，随着第20台机组风轮的最后起吊，历时115天中国海装20台机组全部完成吊装，在祖国母亲70华诞之际，我们海上风电人用圆满的吊装成果为祖国母亲送上了一份贺礼，矗立于黄海之上的20台机组预计年上网电量将超过2.6亿千瓦时，相当于节约标煤约8.8万吨，减排二氧化碳19.4万吨。

海上115天追风的日子，我们放弃休假，放弃与家人团聚的机会，长时间吃在船上，住在船上，目的只有一个——在保证安全和质量的前提下，加快工程进度。在这期间，我57天未上过岸，错过了儿子上幼儿园的时刻，作为父亲我心中多少有些遗憾，但每当看到20台机组矗立在大海上，就感觉所有的付出都是值得的，这段时间忙碌并快乐着，我感觉我的人生充满了价值。

吊装完成只是完成一个阶段性工作，后续紧跟着的是调试、运维、500小时定期维护、240小时试运行等各项工作，但我们海上“追风人”将一如既往不畏艰辛、使命必达，为业主创造价值，为中国海装带来荣誉。