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初心不改,无问西东——中国海装海上风电批量化运行数据全场第一

 

初心不改,无问西东

——中国海装海上风电批量化运行数据全场第一

 

在刚刚结束的2018中国风能新春茶话会上,由于持续推动国内海上风电等领域的发展,中国船舶重工集团海装风电股份有限公司(以下简称“中国海装”)获评“2017年度中国风能行业建设杰出贡献企业”。

而华能如东205MW海上风电机组的良好表现则对这一奖项给予了最好的回应。



201712月,在月平均风速5.93m/s的条件下,205MW机组总计发电1444.73MWh,平均利用小时数为234.7119H151单台机组等效满发小时数231.85,单台H171机组等效满发小时数为288.95),平均可利用率99.57%。由此推算,在年平均风速低于7m/s的长江口以北海上风电场,H151-5MW全年等效满发小时数超过2500H171超过3000不再只是理论值。

等效满发小时数的提升将直接缩短海上风电场开发的投资回收期,大大降低项目开发的风险。作为国内首个批量5MW海上风电机组运行的项目,中国海装用稳定运行的数据,交出了一份合格的答卷。这份答卷将对增强行业信心、推动中国海上风电稳步前进产生积极影响。

 

励精图治 十年探索路成绩斐然

事实上,这并不是中国海装第一次用实际行动在推动行业进步:

Ø  2007年,全国最大风轮直径、功率等级H93-2MW研制成功

Ø  2008年,培育2MW供应链,启动5MW海上风电项目研制策划

Ø  2009年,获得国家海上风力发电工程中心筹建批复,2MW批量全国规模最大


Ø  2010年,确定了长江口以北H151、长江口以南H128的第一代5MW平台总体技术路线,正式启动5MW研制项目

Ø  2011年,用5MW研制过程中的技术反哺2MW,开发并推出H102-2MW机型,有效提升发电量10%以上,拉开了中国风电引领全球风电技术发展方向的大幕;同年,中国海装用3天时间通过低穿型式试验,用4天时间成为国内第一个通过低穿抽检的整机企业

Ø  2012年,2台全球风轮直径最大H151-5MW样机安装并网满发


Ø  2013年,汇同中国船级社,完成国内首个海上风电设计认证,H111-2MW研制成功

Ø  2014年,联合中国电科院,完成国内首个海上低穿测试,H120-2MW研制成功;

Ø  2015年,H111-2MW机型位列全球机型成交量第八

Ø  2016年,5MW获得国内首个海上风电型式认证并批量生产


Ø  2017年,全球最大H171-5MWH146-3MW并网运行


一次领先是偶然,长期引领则是深厚积淀带来的必然。作为十大军工集团之一——中国船舶重工集团有限公司(以下简称“中船重工”)的一类企业,中国海装秉承中船重工的军工精神,深知落后就要挨打,掌握核心技术成为了铭刻在创业团队骨髓中的执念。

 

海工积淀 全产业链整合成果突显

“很难想象,先研制一艘样航母,然后再做正式产品。”

正如国防科工局可靠性专业组专家、中船重工质量与可靠性专业组副组长张子剑,在第二届中国风电质量与可靠性论坛上的发言所说,船舶系统的特点与风电特别是海上风电高度相似:二者均为复杂巨系统,具备环境耦合强、通用质量特性全、研制阶段独特、验证困难的特点。因而,中国海装充分意识到海上风电研制的风险。

相较陆上风电,海上风电除了是风电项目,也是海洋工程,除了风电技术,更需要借助先进的海洋工程技术。中船重工是我国海军武器装备研制的主体和核心力量,在海洋工程方面具有丰富的经验与强大的实力,依托中船重工的海工技术,中国海装在海上风电领域具有得天独厚的优势。

中船重工拥有雄厚的大型成套设备开发制造和系统集成能力,凭借中船重工产业链,中国海装具备近乎完整的风电机组零部件配套体系。从五大核心部件——叶片、齿轮箱、发电机、主控、变桨,到三大结构件——轮毂、机架、主轴,再到液压、刹车、冷却、滑环等各类系统配套件,中国海装可实现近90%的配套服务能力,央企的体制可以确保风电机组在风机20余年全生命周期的运行和维护。



中船重工全产业链

中国海装全产业链将深厚的军工技术积淀运用于风电机组研制开发,并遵循“技术同源、产品同线”的军工设计研发理念,将成熟的标准化生产管理标准体系引入风电整机制造产业,实现了跨平台零部件通用化、系列化、模块化设计,具备了零部件通用互换,提高了维护的可靠性和方便性,降低了配套成本。不同于以往的配套商整合,在集团化战略的发展过程中,通过产业升级转型而来,中国海装的全产业链不是后期塑造的,是强大而深厚的工业沉淀,在当今工业革命的变革下自然而然的凝聚。

作为中船重工倾力打造的风电产业龙头单位,中国海装是国家科技部唯一授权组建的国家海上风力发电工程技术研究中心的依托单位。中国海装充分发挥中船重工得天独厚的海洋技术优势,依托军工品质的风电全供应链,极大地促进了技术进步和创新。重点打造的5MW海上风电机组产品质量和可靠性得到了行业高度认可,技术水平也已达到国际先进水平,与辽宁舰、蛟龙号一并成为中船重工的特色名片。

 

保驾护航 首创海上整体解决方

在海上风电技术发展的基础上,中国海装首次提出了海上风电整体解决方案。在开发初期,即成立专门的最优整体解决方案团队,旨在从前期规划阶段就开始完善整体解决方案,保证机组的性能得到最大程度的释放,实现整场效益最优。

这套解决方案涵盖了从前期资源评估、项目开发、设备选型、风机布置,到设备一体化载荷仿真计算和建模、项目安装建设、一体化运维。

系统完善的前期资源评估。在华能如东项目中,中国海装依托国家海上风力发电工程技术研究中心,利用与国家气候中心合作开发的LiGa平台,对海洋区域的风资源做出精确规划,分析获得规划海域的风资源分布状况及风资源储量;同时精确分析区域资源,结合规划区域的海床地质进行一体化的机组选型和排布设计,为优化海上整体解决方案打下坚实的基础。


中国海装LIGA风资源评估系统

 

中国海装手持数百万千瓦海上风电资源,开展了近十个项目的前期工作,部分项目已完成核准,全程参与了数个项目的建设和运维,拥有较丰富的项目开发经验。


超越经济指标的海上风电机组。2017年,华东勘测设计研究院有限公司依托中国海装如东300MW海上风电场工程以及乐亭海域项目、平潭海域项目进行海上风电经济性评价工作。分析报告指出,具有对于年平均风速低于7.5m/s的长江口以北的海上风电场,单位千瓦扫风面积3.5左右的机组,设计理论年等效满发小时数大约为2600。要达到3000小时的目标,需要单位千瓦扫风面积4.5以上的机型才能有所保障,目前仅有171-5MW等少数机型能够达到这一目标。

 

更多了解:年等效满发利用小时数超过3000是中国海上风电机组的发展方向

中国能源报:http://mp.weixin.qq.com/s/Issmf9l7wTKr6pB_uI8fqw

能源杂志:https://mp.weixin.qq.com/s/mjb67hi90SW8D3-S6iueAg

 

自主领先的海上风电安装平台。海上风电的建设受环境复杂性的影响,具有用什么样的吊装设备尤为重要。依托中船重工集团的优势资源,中国海装打造了海上风电安装平台。


一体化海上风电场运维。与陆上风电场相比,海上风电场的运行维护更加困难,如风、浪、潮汐,让运维船难以靠近风力发电机组,从而使机组不得不面临更长的停机时间及更低的可利用率。因而,考虑一种缩短停机时间、提高可利用率、提高收益的方式显得非常重要。为此,中国海装制定了一体化海上风力发电场运行维护优化策略。

策略的研究针对风电场运行维护期间的非计划性维护。当一个特定的海上风电场中同时出现多台风机故障时,对于运维船的分配以及对不同运维策略的计算,通过仿真实验,对气候条件、实际故障、运输系统分析模拟,最终选择出使得停机时间最短、成本最低、收益最高、可利用率最高的最优运维策略。

 

更多了解:海上风电运维服务探索之运维船

http://mp.weixin.qq.com/s/YJ-kpW28lVDLfYNoTfFLeQ

 

作为国家海上风力发电工程技术研究中心依托单位,中国海装还进行了一系列海上风电的探索。海上风电防腐方面,在编制并发布了首个国家《海上风力发电机组防腐规范》GB/T33630-2017的基础上,持续开展一体化防腐解决方案研究;海上浮动式方面,已完成模型转换与模型验证、双风机协调控制、叶片截面插补、浮动式载荷差异性、维护方案设计等研究工作;更大海上风电机组研制方面,“10MW级海上风电机组关键技术研究项目已获得中船重工2017年度科技创新与研发项目正式立项。


海上风电整体解决方案,全面展示了中国海装在海上风电领域的底蕴和实力。而华能如东205MW机组卓越表现,也验证了这套方案的有效性和可靠性。2018年,更多的海上风电场将应用这套解决方案。